復雜的制造業生產線上，每個組件仿佛長了眼睛，能通過各自的射頻識別系統，自動找尋到所需的零部件，使生產線一次性裝配合格率達到85%左右。昨日，記者從重慶市科委了解到，“863”計劃“面向離散制造生產過程管理的射頻識別技術開發與應用”課題通過驗收，國內首條離散制造業射頻識別生產線，在隆鑫工業有限公司建成投用。

走進該公司的生產車間，一個個摩托車車架、零部件、發動機等在流水線上，按部就班地運行著，坐在一旁負責組裝的工人，像一個個機器人，從固定的地方，拿固定的零件，緊螺絲，完成裝配，幾乎不會出錯。

“這樣有序且能夠實現準確裝配的景況，在以前的制造業生產線上是很少見的。”隆鑫工業有限公司體系管理部副部長劉佑興介紹，以前，生產線上一天的生產計劃，以及每個工位需要的配料、組裝、檢測等程序，都由人工統一下達，再由當班組長口頭通知，一來二去會浪費很多時間和人力，效率較低。

“每天在材料配送或是裝配上出的錯大概就有6、7起，一次性裝配合格率只有55%—70%。”他說。

如今，裝上射頻識別系統的生產線就完全不一樣了。記者在現場看到，生產線上每個摩托車車架上，都裝有射頻識別芯片，芯片里采集了它的類型、質量甚至是供貨商等各類信息。

緊接著，通過車架與零部件相互的射頻識別，需要安裝的零部件，會被生產線準確地送到面前，由工人完成后，信息再自動寫入芯片；而接下來，它所需要的東西，系統也會自動為其準備好，在每一道工序實現“一一對應”。

“這就像為全自動的流水線裝上了‘眼睛’，零部件間會相互識別并完成準確組裝，管理人員只要坐在辦公室，就能完成材料配送、檢測、包裝等。”作為研發團隊帶頭人的重慶大學教授劉衛寧說，由于零部件間的“一一對應”，系統還能準確響應各種臨時或隨機發生的生產計劃變動，使制造業生產線的一次性合格率提高到80%—85%。

目前，我市已被科技部列為試點單位，這套“重慶造”離散制造業射頻識別生產線模式，即將在全國推廣。